Забезпечення якості автомобільних трубопроводів базується на суворій системі випробувань і перевірки. Випробування на довговічність імітує екстремальні умови експлуатації: стенд для вібраційних випробувань застосовує багато-спрямовану вібрацію на частотах 20-2000 Гц (прискорення 3g), камера з сольовим спреєм проводить 96-годинний тест на корозію з 5% розчином NaCl, а імпульсний тестер застосовує 100 000 циклів тиску (0-20 МПа) до паливопроводів. Функціональна перевірка включає перевірку потоку (забезпечення допуску внутрішнього діаметра труби охолодження ±0,05 мм), перевірку тиску на розрив (зазвичай вимагає тиску, що в 3-5 разів перевищує робочий тиск), і виявлення витоків у вакуумі (чутливість до 1×10⁻⁶ мбар·л/с). Сертифікація безпеки має відповідати основним світовим стандартам, таким як SAE J20 США, DIN 73411 Німеччини та QC/T 666 Китаю. Трубопроводи високого тиску для нових енерготранспортних засобів також мають відповідати певним вимогам, таким як ISO 23878 і GB/T 18488.
Контроль якості інтегрований протягом усього життєвого циклу. Спектроскопічний аналіз (для перевірки відхилення складу сплаву менше або дорівнює 0,1%) та інфрачервона спектроскопія (для підтвердження вмісту добавки до каучуку) реалізуються на етапі сировини. Під час виробництва для контролю розмірів труб використовується онлайн-лазерний вимірювач діаметра (з точністю ±0,01 мм), а обладнання для перевірки герметичності має роздільну здатність 0,1 куб.см/хв. Остаточна перевірка готової продукції включає рентгенівський контроль (для виявлення дефектів зварних швів) і флуоресцентне проникнення (для виявлення поверхневих тріщин). Провідні-компанії галузі створили цифрові подвійні системи відстеження якості, використовуючи QR-код для ідентифікації, щоб зв’язати дані від партій сировини до складання автомобіля.
